C’est un outil unique en Indre-et-Loire. Ce vendredi 12 avril, on a assisté à l’inauguration du tout nouveau centre de tri interdépartemental des déchets ménagers recyclables. Un bâtiment tout neuf basé Parçay-Meslay au nord de Tours.
Cette usine, conçue par le géant français Paprec pour le compte de Tri Val de Loire, a pour but d’assurer la collecte, le tri et la valorisation des déchets recyclables des habitants de dix collectivités locales tourangelles, du Loir-et-Cher et de la Sarthe. Au total, cela représente près d’un million de personnes, dont 300 000 rien que pour l’agglomération tourangelle mais aussi le Chinonais ou la Vallée de l’Indre.
La construction du site a nécessité 49 millions d’euros d’investissements dont 22 rien que pour les machines. Ainsi, le centre de tri bénéficie des dernières technologies pour assurer un traitement efficace de nos déchets (emballages et papiers). 65 personnes y travaillent.
Alors, comment ça marche ? Comment sont transformés nos déchets ? Pour y répondre, nous avons visité le centre.
1) Le dépôt des déchets
Une fois nos poubelles jaunes récoltées, nos déchets sont conduits vers le centre de tri par des camions de 90m3 . Ils seront ensuite stockés et ajoutés à la chaîne de tri au rythme de 18 tonnes par heure.
Il faut savoir que, pour des questions de traçabilité, chaque camion est pesé à l’entrée et à la sortie du processus afin de connaître la quantité de déchets qui s’y trouve. Au total, le centre peut traiter 53 000 tonnes d’ordures par an contre 19 000 tonnes pour l’ancien site de La Riche qu’il remplace.
2) Le plus gros du travail : le tri automatisé
Le processus mécanique se divise en trois phases avec un total de 25 machines dernier cri.
D’abord, il s’agit de séparer les détritus dits “2D” (comme le papier ou le carton plat) des détritus “3D” (brique de lait, canette, etc..).
La deuxième phase utilise la technologie du séparateur à courant de Foucault.
Pour les non-spécialistes, ce dispositif permet d’isoler les emballages métalliques dits “non-ferreux” comme l’aluminium ou le zinc, éjectés du tapis et récupérés à part grâce à un système d’aimants et de champs magnétiques.
Le reste passe par ce qu’on appelle des trieurs optiques. Il y en a 15. Cette technologie scanne et analyse les déchets pour ensuite les trier par matière (carton, papier, plastique…). Le tout se fait via de l’air comprimé.
Cette automatisation permet d’améliorer les conditions de travail du personnel habilité au triage final dans la cabine de tri.
3) La cabine de tri
Aujourd’hui, on compte encore 10 à 15% de déchets non-recyclables dans les poubelles jaunes des Français (déchets alimentaires, verre, piles…). Même si les machines assurent le plus gros du travail, la présence humaine reste indispensable pour s’assurer de ne laisser aucune erreur de tri arriver dans le presseur.
Ainsi, 17 personnes sont employées pour effectuer un ultime tri manuel. Elles sont organisées par ligne en fonction de la matière et de la dimension des déchets à examiner.
Une fois cette dernière vérification effectuée, les déchets peuvent être “mis en balles”.
4) La mise en balles
Après le passage de la cabine de tri, les déchets sont stockés matière par matière. Le papier avec le papier, le carton avec le carton.
Lorsque un stockeur est plein, il s’ouvre et libère la quantité nécessaire pour fabriquer une “balle” conduite à la presse. Ainsi, les déchets sont compressés et forment une balle de matière d’environ 1m3. Celles qui sont composées de plastique font 400kg, 750kg si c’est de la brique alimentaire, jusqu’à 1 tonne pour le papier et le carton – quasiment le poids d’une voiture.
Ce processus permet de faciliter la manipulation et le transport des déchets recyclables.
5) La transformation de la matière
Une fois les balles de matière réalisées, celles-ci sont stockées dans ce grand hangar pour être ensuite redistribuées dans les différentes filières nationales de recyclage.
Grâce à cela, nos déchets seront transformés en de nouveaux emballages ou en d’autres produits comme des vélos.
Audrey Lecomte
